Rotor en acier solide (Super Super Hi-Inertia™ Solid Steel Rotor)

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Le rotor Rawlings est conçu pour optimiser l’inertie tout en minimisant le poids. Avec l’augmentation de l’inertie, les machines Rawlings fonctionnent à bas régime en comparaison aux machines de nos compétiteurs et à la moitié de la vitesse des broyeurs à marteaux conventionnels se traduisant par une économie d’électricité et de coûts d’entretien. Le profil de la came du rotor Rawlings empêche les poussées d’alimentation en maintenant les matériaux très proches du bord tranchant des Bits. Ce qui se manifeste par une meilleure productivité, le convoyeur d’entrée s’enlise moins souvent donc une diminution des temps d’arrêt parce que l’accrue d’énergie réduit le nombre de blocage du moteur d’entraînement.


Le rotor Rawlings Super Hi-Inertia™ fourni une puissance de broyage et de cisaillement essentielle pour gérer les tâches difficiles comme le cyprès, le séquoia, le cèdre, l’épinette noire, le peuplier ainsi qu’une grande variété de matériaux filandreuse et fibreux.

Il tolère les contaminants, roches et métaux sans coûts d’entretien catastrophiques si le métal entre dans la chambre de broyage.

Les broyeurs à marteaux fonctionnent à un régime (RPM) plus élevé que le massif broyeur rotatif. En général, le broyeur à marteaux contient plusieurs marteaux pivotants sur la face externe du rotor. Les marteaux pulvérisent le matériel contre l’enclume. Le rotor est léger et les marteaux sont lourds. Le rotor est difficile à démarrer parce que les marteaux pivotants sont suspendus vers la partie inférieure de la machine. L’usure du roulement est élevée et les entretiens onéreux. Le broyeur à marteaux n’est pas conçu pour traiter les contaminants occasionnant des dommages importants lorsqu’ils entrent dans la chambre de broyage.

‘’ Témoignage d’un client concernant le rétrofit du rotor du Universe Hog’’


Je désire partager avec vous quelques observations concernant le rétrofit du Rotor Retro-fit vers le rotor Rawlings Hi-Inertia Rotor. Avant le remplacement, nous devions tourner les Striker ou refaire la surface toutes les deux semaines et complètement les remplacer toutes les six semaines. Depuis, nous utilisons les Striker et les Bits sans avoir à remplacer de pièces. Le rotor fonctionne plus de 85 heures/semaine ou 1445 heures. Le vendredi représente une journée d’entretien, et il semble que nous devions consacrer 8 heures à l’entretien. Maintenant, la machine est ouverte, vérifiée et refermée. Dans un test effectué juste avant la conversion, nous avions traité une bille d’environ 10’’ diamètre X une longueur de 8’. Il a fallu 17 secondes pour fournir un mélange incluant des baguettes inutilisable jusqu’à 20 x 2 ½’’. Après la conversion, un test effectué avec une bille de mêmes dimensions, 10 secondes d’une qualité uniforme de 3 pouces et moins que nous avons maintenu tous les jours depuis. Dans une analyse finale, avec succès nous avons :


- Réduit les coûts d’entretien (pièces et main d’oeuvre) de plus de 80%.
- Satisfaction de nos clients avec un dépôt de bois uniforme 3 pouces et moins.
- Éliminé les problèmes de convoyage.
- Réduit ou éliminé des arrêts non-requis.


 Millar Western Boyle, Alberta